鋁合金壓鑄模具是一種比較特殊的產品。嚴格的說，它應隸屬于工裝、夾具之類。雖說制造業中如汽車、船泊、機床等等都有其制造標準，但也作為工裝類的鋁合金壓鑄模具，卻沒有統一的制造標準。

目前，模架及頂針、推管、水嘴等鋁合金壓鑄模具零、配件雖然已實現了標準化，可供我們選擇使用，但對模具零部件如何給定一個合理的、正確的尺寸則是一個比較難以解決的問題。

這是因為模具是一種比較特殊性質的產品所決定了的。模具零部件幾何形狀千姿百態，尺寸也不盡一致，同時模具零部件的尺寸受制約的因素也很多，假設我們要生產一個同一尺寸的鋁合金壓鑄件，由于使用了不同的成型材料，不同的進料方式、澆口的位置，甚至澆口的大小都會導致模具零部件的尺寸不一樣。出于上述原因，我們在設計時，如何給定一個合理的模具零部件的尺寸，是一個重要的問題。

有些設計人員或者是模具的制作、生產人員給定的模具零、部件尺寸極不合理，甚至說是十分錯誤的；對公差的給定其概念也十分模糊；導致了產品的尺寸出現了問題，從而使模具返修，試模（送樣）、檢測等工作重復進行，造成了很大的浪費。

在我國機械制造業中，除紡織機械外，基本上采用的都是基孔制。這是因為孔的加工相對來說要難于軸，所以以孔為基準，用軸來匹配是比較符合實際的；同時也可以減小工作（加工）量，降低生產成本。所以，在已頒布的國家標準中，在一定的尺寸范圍內給出了孔和軸配合公差的尺寸。但我們發現：在模具零、部件制造時，很難實施和得以應用，也就是說，我們在制作一個模具零、部件時，無法按國家標準所制定的孔和軸配合公差尺寸給定模具零、部件尺寸和公差。

零件圖或者是3D造型所提供的數據，多數是“零配零”的尺寸，實際上這是不正確、不合理的。

我們都知道，采用不同的加工手段和采用不同類型加工機床，其結果是不一樣的。這個鑲塊和與其配合的孔可以用NC、EDM或線切割、普通銑床等加工機床來完成，而不同類型、不同加工手段和不同類型的加工機床會產生不同等級的表面粗糙度，所以必須根據不同類型加工機床和不同的加工手段來考慮加工后應預留精細加工的余量，而這個余留量是很難確定的。不同類型加工機床、加工工藝、操機人員的技術能力，甚至工件的裝、夾是否正確、合理都會對尺寸產生很大的影響，這些問題要想在給定名義尺寸時都考慮得十分周到是非常困難的，何況在我們很多壓鑄廠沒有工藝部門來制訂加工工藝，設計部門或設計人員無法確定到底用哪種設備來加工這個零部件，所以，我們通常都采用加大余留量的辦法來解決它，這實際上是一個無可奈何之舉；但是，這個無可奈何之舉也給后續加工帶來了很大的工作量。我們可以看到，鉗工經常使用電磨頭、角向砂輪、銼刀等手動工具在修正尺寸，這樣做的效果是顯而易見的，而這種不規范的加工手段既增加了勞動強度，又消耗了工作時間，而效果卻十分的差。

有些壓鑄廠在結構的設計方面是做得比較好的，但是在表面、外觀上有一部份產品確實令人不敢恭維，有的鋁合金壓鑄件用“慘不忍睹”來形容也絲毫不為過，而造成這種不良現象的一個重要原因，也是與設計給定的名義尺寸時不能正確、合理的給定配合尺寸、公差有著很大的關系。

雖然壓鑄廠的加工機的精度、檔次不高可能造成一些問題。這雖是一個重要的方面，但也不盡然。即使我們的某些零部件尺寸精度達到了納米級，它還會與其相配合的零、部件存在著裝配關系。如果我們給不了一個正確、合理的配合尺寸，問題照樣會出現，因為我看到有的模具制造企業所擁有的加工設備其精度可以控制到0.01-0.02之間，從理論上說是可以滿足一般產品的要求了。但光是一個零部件的尺寸達到了要求，而在裝配關系上沒有得到合理的處置，而是需要用人工修磨的手段來達到裝配要求，同樣得不到良好的效果。

所以，有的壓鑄廠盡管擁有高精度的加工設備，但在進行模具組裝時，仍有人在從事人工修磨的工作。所以說，單憑某個零件尺寸精度達到了要求，還不能完全滿足整個鋁合金壓鑄模具零部件實行標準化，是很多壓鑄廠在追求的一個目標。但上述問題的存在又是一個非常突出的而又普遍存在的問題，要實行模具零部件標準化，這是一個必須解決的問題。